فرآیند قالبگیری سه فرآیند شکل­ دهی مهم ترموپلاستیک ­ها را در بر می­گیرد:
 قالبگیری دمشی اکستروژنی، قالبگیری دمشی کششی و قالبگیری دمشی تزریقی. قالبگیری دمشی تزریقی بین این سه روش بیشترین سهم را در تولید محصولات دارد و قالبگیری دمشی کششی و تزریقی

مروری بر قالب گیری دمشی

قالب گیری دمشی روش مهمی در صنعت تولید مخزن آب است که برای ساخت قطعات پلاستیکی با شکل و اندازۀ دقیق استفاده می‌شود. فرآیند قالبگیری سه فرآیند شکل­ دهی مهم ترموپلاستیک ­ها را در بر می­گیرد:

 قالبگیری دمشی تزریقی بین این سه روش بیشترین سهم را در تولید محصولات دارد و قالبگیری دمشی کششی و تزریقی در رده‌های بعدی قرار می‌گیرند. صنعت قالبگیری دمشی یا قالبگیری بادی با رشد سالانه در حدود 3 تا 5 درصد همراه است که پیش‌بینی می‌شود این رشد ادامه‌دار باشد.

مخازن پلی اتیلن معمولاً از مواد پلیمری سبک و قابل انعطافی ساخته می‌شوند که به آن‌ها اجازه می‌دهد تا در برابر ضربه، خوردگی و شرایط محیطی گوناگون مقاومت کنند. قالب گیری بادی روش مناسبی برای تولید مخازن است زیرا به آن‌ها اجازه می‌دهد تا با دقت بالایی ساخته شوند.

قالب‌گیری دمشی دارای مزایای زیر است:

  • سرعت تولید: قالب‌گیری دمشی پلی اتیلن به صورت خودکار صورت می‌گیرد و به دلیل سادگی فرآیند، سرعت تولید بسیار بالاست. این امر باعث کاهش زمان تولید و افزایش توانایی تولید در مقیاس بزرگ می‌شود.
  • دقت و تناسب ابعاد: قالب‌گیری دمشی پلی اتیلن به صورت خودکار انجام می‌شود. این روش باعث تضمین دقت و تناسب ابعاد مخازن تولیدی می‌شود.
  • سبک وزن: پلی اتیلن به طور کلی مادۀ سبک وزنی است، و قالب گیری دمشی نیز قابلیت تولید محصولات سبک وزن‌تر را دارد. این دو مورد باعث می‌شود مخازن تولید شده با قالب‌گیری دمشی پلی اتیلن نسبت به مخازن ساخته شده با مواد دیگر سبک‌تر باشند. این امر در حمل و نقل، نصب و استفاده از مخازن بسیار مفید است.
  • مقاومت شیمیایی: پلی اتیلن دارای خواص شیمیایی بسیار خوبی است و مقاومت خوبی در برابر اکسیداسیون، خوردگی و تاثیرات شیمیایی دارد. این ویژگی باعث می‌شود مخازن تولید شده با قالب‌گیری دمشی پلی اتیلن برای ذخیرۀ مواد شیمیایی و صنایع شیمیایی بسیار مناسب باشند.
  • عدم نفوذ آب و رطوبت: پلی اتیلن دارای خواص ضد آب و رطوبت است. این ویژگی باعث می‌شود مخازن تولید شده با قالب‌گیری دمشی پلی اتیلن در برابر نفوذ آب و رطوبت مقاوم باشند و از خرابی و خوردگی جلوگیری کنند.

قالبگیری دمشی اکستروژنی بین فرآیندهای شکل ­دهی مختلف،  بیشترین مصرف­کننده ­ی پلی­ اتیلن با چگالی بالا (HDPE) است. رشد بازار قالبگیری دمشی برای HDPE نسبت به بازار بطری­ ها و سایر محصولات مشابه از سرعت بیشتری برخوردار است؛ به ­طوری که حدود 40 درصد HDPE تولیدی در قالبگیری دمشی مصرف می­شود.

قالبگیری دمشی فرآیند تولید قطعات توخالی از طریق دمش یک لوله­ ی مذاب ترموپلاستیک است که اصطلاحا به آن پاریسان گفته می شود. تولید بشکه های بسته بندی و محصولات با حجم بالا با روش قالبگیری دمشی اکستروژنی انجام پذیر است. فرایند تولید محصولات چند لایه امکان استفاده از مواد اولیه ی مختلف در لایه های متفاوت را برای تامین ویژگی خاصی از قطعه فراهم می آورد که این نوع از ماشین ها، ماشین های قالبگیری دمشی کو اکستروژن نامیده می شوند. ماشین های قالبگیری دمشی کو اکستروژن بر اساس تعداد لایه ها، دارای سیستم های اکسترودر مجزا هستند که تنوع را در محصولات ارائه شده به همراه خواهند داشت.

تمام روش های فرایندی قالبگیری دمشی اساسا مراحل مشابه ی دارند که در ادامه به اختصار مراحل فرایند قالبگیری دمشی اکستروژنی آمده است:

تولید مذاب مواد اولیه:

در این فرایند مواد اولیه ی پلاستیکی، به یک سیستم اکستروژن تغذیه شده و در اثر دما و تنش ایجاد شده در حین چرخش مارپیچ، مواد اولیه ذوب شده و نهایتا به ناحیه ی کلگی اکستروژن انتقال می یابد.

تشکیل پاریسان:

این مرحله از فرایند شامل تشکیل یک روده ی مواد مذاب گرم از مواد اولیه ذوب شده است که اصطلاحا به آن پاریسان گفته می شود. پاریسان از انتهای دای بر اثر نیروی گرانش به سمت پایین جریان می یابد تا جاییکه طول پاریسان مواد مذاب با طول قالب قطعه ی مورد نظر یکسان گردد.

دمش و قالبگیری:

پاریسان گرم در بین دو نیمه ی قالب قرار گرفته سپس دو نیمه ی قالب به هم اتصال یافته و با گیره ی نگهدارنده محکم می گردد، پین هوای طراحی شده در درون روده ی گرم اعمال شده تا پاریسان به سوی دیواره ی داخلی قالب دمیده شود و مذاب پلیمری شکل قالب را به خود بگیرد تا زمانیکه قطعه شروع به سرد شدن می کند. بعد از خنک کاری دو نیمه ی قالب از هم باز شده و قطعه ی قالبگیری شده از قالب جدا می گردد.

برای آشنایی بیشتربا محصولات اعم از انواع مخزن ها و جداول ترافیکی به دسته بندی محصولات مراجعه کنید.